Pressofusione
Ottone, Alluminio e Zama

Negli ultimi decenni le nuove tecnologie per la pressofusione dell’ottone hanno riscontrato una costante crescita positiva d’utilizzo, imponendo eccellenti risultati nella qualità, accelerando i tempi di produzione e abbassandone i costi.

La “NUOVA Fonderia” dispone di un reparto per la realizzazione di stampi avvalendosi di personale qualificato in grado di soddisfare le varie esigenze del cliente, riuscendo ad imporsi sul mercato in maniera più che concorrenziale.

La preparazione dei suddetti impianti è curata scrupolosamente nei minimi dettagli, valorizzando al massimo il processo produttivo e perfezionando all’occorrenza il prodotto grazie ad abili cesellatori che garantiscono, tramite comprovata esperienza, di occuparsi con dedizione e precisione al minimo particolare, mantenendo così le principali caratteristiche della nostra azienda.

La trasformazione dei metalli in manufatti per mezzo di fusione e colata è un’arte antichissima; la relativa tecnologia, già nota agli Egizi, ha visto attuarsi, in ordine temporale, diverse metodologie: fusione in terra, fusione in conchiglia a gravità, pressofusione e successive altre.

La pressofusione è una tecnica relativamente giovane (le prime presse sono state costruite nel ‘900), ma ha avuto una evoluzione molto rapida. In certe condizioni è il mezzo più rapido ed economico per trasformare metalli in manufatti aventi elevato grado di finitura.

L’evolversi della pressofusione è stato determinato dal modello di sviluppo della nostra società, rivolto alla produzione di beni di consumo in grandi e grandissime serie, e trova applicazione in tutti i campi di fabbricazione di prodotti e apparecchiature complesse che si avvalgono di componenti metallici non ferrosi.

Le attrezzature necessarie alla produzione di pezzi pressofusi sono specifiche del processo e e sono le macchine di pressofusione, o più semplicemente, presse. Il termine pressofusione è l’abbreviazione di fusione sotto pressione e sinonimo di pressocolata; esso definisce il processo secondo il quale la lega fusa viene colata in un forma metallica (stampo) e soggetta a pressione, che provoca i seguenti effetti:

• velocissimo riempimento della cavità dello stampo;
• alimentazione compensativa del ritiro di solidificazione;
• perfetto e totale riempimento della cavità dello stampo;
• conferimento al pezzo di una fine struttura cristallina.

In ordine di importanza rispetto ai volumi di manufatti prodotti, i materiali correntemente pressofusioni tutti appartenenti alla famiglia dei metalli e delle leghe non ferrose sono:

• alluminio e sue leghe;
• zinco e sue leghe (zama);
• rame e sue leghe (ottone, bronzo);
• magnesio e sue leghe;
• stagno e sue leghe.

La pressofusione si differenzia in due tipi, a seconda che la camera di riscaldamento appartenga o no alla macchina:

• a camera calda
• a camera fredda

I due processi hanno in comune la presenza di un pistone per il pompaggio del metallo fuso, un telaio per l’apertura e la chiusura della matrice e un congegno che mantiene chiusa tale matrice.

Camera calda

Il processo a camera calda presenta un cilindro immerso nel metallo fuso che inietta il liquido ad alta pressione nella matrice, con pressioni che vanno da 3,5 a 20,5 MN/m*2. L’utilizzo di questo processo è limitato a metalli a basso punto di fusione.

Camera fredda (processo da noi utilizzato)

Il processo a camera fredda presenta una colata di metallo fuso nel crogiuolo dall’esterno, tramite una siviera, e iniettato all’interno della forma da un cilindro con pressioni che vanno da 70 a 210 MN/m*2.
Questo processo consente la produzione in gran serie di oggetti molto complessi, elevata rifinitura superficiale e spessori dell’ordine di 3 mm, lo svantaggio è l’elevato costo di tale impianto. Fu applicata per la prima volta in USA nella metà dell’ottocento e nel 1885 venne realizzata una macchina per la forgiatura dei caratteri da stampa, grazie a Mergenthaler che creò la prima macchina linotype, la quale consentiva di avere un intera pagina o modulo di scrittura con un singolo getto.

In particolare noi siamo forniti di pressofusioni da 150 tonnellate con pressione a 70 atmosfere.